9月24日下午，代表著國際先進水平的國家重大裝備項目——40000噸大型模鍛液壓機在西安閻良國家航空高技術產業基地正式揭開神秘面紗。
五載悉心磨劍，今日初試刀鋒，主設備本體結構擁有完全自主知識產權的40000噸大型模鍛液壓機，現場鍛造了大型高溫合金航空發動機渦輪盤和大型飛機起落架鍛件，均獲得圓滿成功。與會嘉賓高度肯定了40000噸大型模鍛液壓機的加工能力和創新水平，贊嘆不已。
自主創新填補國內空白，重大裝備建造誕生多項“世界第一”
航空工業的進步與大型模鍛液壓機的發展密不可分。二戰期間，德國在大型模鍛液壓機技術上的進步為其飛機制造提供了大量整體模鍛件，大大提高了其戰機性能。之后，美國、俄羅斯和法國相繼也發展了大型航空用模鍛液壓機。
此前，全球僅有5臺40000噸以上的大型壓機。而我國現有的壓機規模早已不能滿足現代航空工業的發展需求，大型鍛件主要通過鑄造或自由鍛造的方式生產，甚至不得不依賴進口，制約了我國國防航空航天及其它重型設備領域的開發與研制。
在我國要發展自主航空工業、獨立研制大飛機的背景下，40000噸大型模鍛液壓機項目作為我國首臺大型航空模鍛液壓機，自2007年在西安閻良國家航空高技術產業基地落地以來，經過多次重大技術攻關，終于今日建成投產。
40000噸大型模鍛液壓機采用清華大學“鋼絲預應力—剖分坎合”技術設計，由西安航空基地入區企業西安三角航空科技有限責任公司建設。液壓機本體結構擁有完全自主知識產權，在普通鍛造下的大壓力可達到50000噸，在熱模鍛的條件下達到100000噸壓力，在等溫鍛情況下，可以達到150000噸壓力，鍛造速度可以實現從0.01毫米/秒到60毫米/秒，是迄今為止全球技術水平為先進、控制水平高、鍛造精度好的模鍛液壓機之一。
40000噸大型模鍛液壓機的領先技術，歸功于它獨特的結構設計。過去的大型模鍛液壓機制造，普遍采用傳統的“三梁四柱”結構，導致了結構尺寸和重量極為龐大。這意味著壓機的設計、制造、加工、運輸都有著巨大的風險，且投資巨大，周期長。而40000噸大型模鍛液壓機項目將傳統技術難以加工的重型零件剖分為多個子件，采用坎合連接的方式替代整體鑄鍛，充分體現了“以小博大”的創新特點，為我國大型壓機的設計制造提供了一條科學的、全新的、可靠的技術路線。
據40000噸大型模鍛液壓機項目指導專家、清華大學博士張磊介紹，項目創造了多項世界第一，不僅是世界上大的單缸模鍛液壓機，其承載機架也是目前世界上大的獨立承載機架，而設備的平衡精度等技術指標已達到世界一流水準。
