匣缽的生產制造過程是由原材料粉末體，由液壓機向模具施加一定壓力，實現快速模壓成型。匣缽成型液壓機采用上、下油缸雙向壓制的結構，使得壓制的匣缽強度高，密度均勻，焙燒后不開裂；可根據更換不同的模具來壓制各種規格的匣缽制品。根據匣缽的材質、規格尺寸，選用不同噸位的液壓機，常用有500噸、630噸、800噸、1000噸、1200噸、1500噸等四梁四柱液壓機，山東威力重工多種噸位都可設計定做。這里我們以1000噸匣缽成型液壓機為例，簡單介紹下，匣缽雙向壓制的過程是怎樣的？
干壓成型匣缽
1000噸匣缽成型液壓機雙向壓制過程如下：
1、1000噸匣缽成型液壓機原始工作狀態上，主油缸上行到位，下油缸退回到位，布料箱退回到位，將按鈕調整到全自動工作模式；按啟動按鈕,下油缸慢速上行，帶動下壓頭和模框慢速向上移動，這時凹模開口處與下壓頭頂部形成一定空間；送料油缸開始布料，通過導軌運行至凹模上部；觸碰到行程開關后停止，經多次連續抖動布料后，模具內已布滿原材料；布料油缸自動退回到原始位置，碰到送料停止行程開關后停下來；主油缸帶動滑塊和上沖頭快速下行，觸碰到下行程開關后,上壓頭緩慢壓制。
2、1000噸匣缽成型液壓機在壓制時需要設定排氣次數和保壓時間，壓制過程中達到調定壓力時開始延時保壓，保壓時間到主油缸自動回程，碰到行程開關停止上行，同時下油缸的開始下行退回，帶動下壓頭和模框向下移動一定距離停止；成型坯體露出完成脫模，一個成型過程就完成了，重復上述動作實現全自動生產。
匣缽壓制成型方法：
將匣缽粉料按照預設高度布料在模框，底部下模芯和側部下模形成的模腔中，底部下模芯和側部下模將位于其上方的匣缽粉料分為底部粉料集合體和側邊粉料集合體，上模芯向所述模腔壓下，底部下模芯保持不動,側部下模向上頂起，通過上模芯，底部下模芯和側部下模的相對運動壓制形成匣缽；壓制過程中，底部粉料集合體和側邊粉料集合體的壓縮比保持相同。
1000噸匣缽成型液壓機機身設計采用四梁四柱式結構，配有伺服數控系統，機器的強度、剛度和精度保持性較好，通過油缸和滑塊下行，模具不動的方式實現雙面加壓的成型工藝，使設備的能量效率更加顯著，成型壓力高，可靠，保證了匣缽的密度和強度，全自動制作設備自動化程度高、生產周期短、產量高。機器的上、下滑梁和立柱通過緊固螺母固定，調整螺母可調整主機精度。
1000噸四梁四柱液壓機
1000噸匣缽成型液壓機的優勢：
1、型號齊全，噸位從300-1200噸都有，可滿足不同客戶對產量的需求;
2、四梁四柱結構，定位精確，不會出現壓偏、壓壞模具現象，產品成品率高，外觀整齊美觀;
3、1000噸匣缽成型液壓機采用先進液壓傳動系統，穩定性強，運行平穩，無噪音，大大提高了設備使用壽命;
4、采用PLC可編程控制器，可實現全自動壓制，自動上料、自動布料、自動壓制、自動出產品，降低了勞動強度，提高生產效率;
5、采用獨特雙面加壓生產工藝，匣缽上下壓力一致，強度均勻;
6、設備能設置排氣時間，不會出現裂縫和裂層現象，可根據原材料的不同設置不同排氣時間;
7、一臺1000噸匣缽成型液壓機可生產多種規格的匣缽(標型及其它異型匣缽)，只要更換模具即可，根據模具方便快捷。
耐火材料匣缽
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