球體是球閥的啟動件，也稱球芯、球。球閥球體的成型方法比較多，目前又節(jié)能有環(huán)保的生產方式就是鍛造法，鍛造法這是目前國內許多閥門企業(yè)所采用的另一種方法，它有二種加工方式：其一是用圓鋼切斷加熱鍛打成球形實心毛坯，然后進行機械加工。其二是將下料成圓形的不銹鋼板在大型球閥鍛造液壓機上模壓成形，得到空心半球形毛坯，然后再對焊成閥門球體毛坯進行機械加工，此法材料利用率較高，但需一臺大功率的壓力機和加熱爐以及氬孤焊設備。
熱模鍛成型球閥球體優(yōu)勢特點有：閥芯外球面的密度高、光澤度好、外形美觀、內孔的流體阻力小、成品的生產周期短、環(huán)境污染小,生產工藝簡單、生產成本低、工作可靠性高、成品率高等特點。
4000噸大型球閥鍛造液壓機
熱鍛大型球閥成型液壓機設備機身結構分為四柱式、框架式另種，更加客戶預算與工藝需求來設計定做。其中液壓油箱是組成鍛造油壓機不可缺少的部分。這里以4000噸大型球閥鍛造液壓機為例，簡單介紹下該設備液壓油箱的設計要點：
1、油箱必須有足夠大的容積。一方面盡可能地滿足散熱的要求，另一方面在液壓系統(tǒng)停止工作時應能容納系統(tǒng)中的所有工作介質；而工作時又能保持適當?shù)囊何弧?/span>
2、吸油管和回油管之間的距離要盡可能地遠些，之間應設置隔板，以加大液流循環(huán)的途徑，這樣能提高散熱、分離空氣及沉淀雜質的效果。隔板高度為液面高度的2/3～3/4。
3、吸油管及回油管應插入低液面以下，以防止吸空和回油飛濺產生氣泡。管口與箱底、箱壁距離一般不小于管徑的3倍。吸油管可安裝100μm左右的網式或線隙式過濾器，安裝位置要便于裝卸和清洗過濾器。回油管口要斜切45°角并面向箱壁，以防止回油沖擊油箱底部的沉積物，同時也有利于散熱。
4、油箱底部應距地面150mm以上，以便于搬運、放油和散熱。在4000噸大型球閥鍛造液壓機油箱的適當位置要設吊耳，以便吊運，還要設置液位計，以監(jiān)視液位。
5、為了保持油液清潔，油箱應有周邊密封的蓋板，蓋板上裝有空氣過濾器，注油及通氣一般都由一個空氣過濾器來完成。為便于放油和清理，箱底要有一定的斜度，并在低處設置放油閥。對于不易開蓋的油箱，要設置清洗孔，以便于油箱內部的清理。
6、對液壓油箱內表面的防腐處理要給予充分的注意。
400噸大型球閥熱模鍛液壓機
4000噸大型球閥鍛造液壓機液壓油箱結構設計具有以下特點：
(1) 油箱本體：厚度3～4mm，若油箱容積超過320L，厚度取4~6mm，側壁須安裝油位計以掌控實際油位高度。
(2) 維修蓋：於本體側壁設計一或多個維修蓋，須配合密合墊、螺栓組裝，避免洩漏。其主要功用，便於清洗過濾器及油箱。
(3) 箱底：以傾斜的方式與壁板焊接成形，并於低處安裝洩油口，便於洩油。
(4) 吸油管及回油管應插入至低液面以下，防止吸空和回油噴濺產生氣泡。管口與箱底、箱壁距離不小於3倍管徑。
(5) Drain油管：4000噸大型球閥鍛造液壓機液壓系統(tǒng)中，作為壓力控制閥等組件之泄油功用，設計時須注意不可插入油液下，防止背壓對系統(tǒng)產生影響。
(6) 回油管口須斜切45°角并面向箱壁，增大回油管口之截面積，可減慢流速防止衝擊箱底之沉積物。
(7) 吸油管末端可安裝100μm之網式過濾器，防止大形異物吸入系統(tǒng)中，安裝位置須利於過濾器的清洗與拆裝。
(8) 空氣呼吸器：防止油箱出現(xiàn)負壓而設置的通氣孔上須裝空氣濾清器，其容量至少為液壓泵額定流量的2倍。
(9) 油箱蓋：厚度為本體壁厚之3~4倍，製成凹狀避免上方組件洩漏污染，并於蓋上鉆孔(含出回油管孔、注油口、通氣孔以及安裝液壓集成裝置的安裝孔等)。
(10) 隔板：分隔吸油和回油區(qū)域，增加回油路徑，有利於回油雜質沉淀、氣泡分離及散熱等優(yōu)點。其高度至少取低油位的1/2，高不超過高油位之3/4，厚度與本體壁厚相等。若考慮強制油空分離設計，其隔板高與液位同高，并於下方1/3處安裝5mm2 mesh之不銹鋼網，讓油液通過時達到強制油空分離的效果
熱模鍛產品
4000噸大型球閥鍛造液壓機液壓油箱應考慮油箱的容量和冷卻效果，以及進入和返回油管的設備以去除氣泡和污垢。將來500噸油壓機中的油會被氧化，這會導致焓變，并且油中會有水分，這會導致金屬腐蝕。當系統(tǒng)運行時，液體將對金屬表面產生的化學作用，并且會產生摩擦，并且會出現(xiàn)密封件的碎片和磨損。
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